一、銑刀的規格選擇不當。

如粗加工時選用了太硬太脆的銑刀型號或者沒有針對工件材質選擇對應的銑刀。

解決方法：根據加工工件的材質選刀，同時結合實際看是粗加工還是精加工選擇銑刀。

二、刀具幾何參數選擇不當（如前、后角過大等）。

解決方法，可以從以下幾方面著手重新設計道具：（1）適當減小前、后角；（2）采用較大的負刃傾角；（3）減小主偏角；（4）采用較大的負倒棱或刃口圓弧；（5）修磨過渡切削刃，增強刀尖。

三、切削用量選擇不合理。

如用量過大，是機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大；毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。

解決方法：重新選擇切削用量。

四、機械加固式刀具的刀槽底面不平整，或刀片伸出過長等結構上的原因。

解決方法：1、修正刀槽底面；2、減小刀片的伸出長度；3、碎硬刀桿或在刀片下面增加硬質合金墊片。

五、刀具磨損過度。

解決方法：及時換刀或更換切削刃

六、切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片聚冷聚熱而損壞。

解決方法：1、加大切削液的流量；2、合理布置切削液噴嘴的位置；3、采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等，提高冷卻效果；4、采用干切削減小對刀片的熱沖擊。

七、刀具安裝不正確。

如，切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用不對稱順銑。

解決方法：重新安裝刀具

八、工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。

解決方法：1、增加工件的輔助支撐，提高工件裝夾剛性；2、減小刀具的懸伸長度；3、適當減小刀具的后角；采用其他的消振措施。

九、操作不當。如，刀具從工件中間切入時動作過猛、尚未退刀，即行停車等。